Plataformas de Jet Grouting caminantes

Las máquinas de inyección de jet grouting autopropulsadas son sistemas de perforación e inyección montados sobre orugas o ruedas, diseñados para realizar inyecciones de fluidos a alta presión controlada en el subsuelo con fines de mejora del terreno, sellado y estabilización. Estas unidades integradas combinan una planta de energía, un sistema de presión hidráulica, una torre de perforación y sistemas de control en una única plataforma móvil, lo que permite operaciones continuas de jet grouting en sitios confinados y terrenos desafiantes donde el equipo de perforación estacionario convencional no puede ser desplegado de manera eficiente. En la ingeniería de cimentaciones profundas, las máquinas de inyección de jet grouting se utilizan ampliamente para construir cortinas de corte debajo de los cimientos de presas, debajo de sitios contaminados y a lo largo de riberas de ríos para controlar la filtración y la migración de contaminantes. También son críticas para crear sellos de juntas post-inyectadas en la construcción de muros de diafragma, logrando impermeabilidad en las juntas de paneles y reduciendo la presión hidrostática que actúa sobre las estructuras de los muros. Además, estas máquinas apoyan la estabilización de cimientos a través del desplazamiento y la densificación del suelo in situ, particularmente en depósitos aluviales, limos y arenas donde las cimentaciones profundas tradicionales requieren mejora del terreno. El jet grouting realizado por máquinas autopropulsadas también refuerza grupos de pilotes existentes, remedia zonas propensas a asentamientos y crea barreras de corte submarinas en entornos marinos y lacustres. El principio operativo se basa en inyectar una lechada de cemento a presión (típicamente suspensiones de bentonita-cemento o basadas en cemento) a través de una boquilla de inyección a presiones que generalmente oscilan entre 200 y 600 bar, creando una columna cilíndrica o cónica de terreno tratado con geometría y homogeneidad controladas. El operador controla la presión de inyección, la tasa de flujo y la velocidad de rotación para gestionar el tamaño y la resistencia de la zona tratada, mientras que el mecanismo de desplazamiento permite que la máquina se posicione con precisión sobre cada ubicación de tratamiento y avance sistemáticamente a través del sitio del proyecto. Los sistemas de monitoreo de presión y los caudalímetros proporcionan retroalimentación en tiempo real para garantizar el control de calidad y la trazabilidad de cada operación de tratamiento. Las máquinas de inyección de jet grouting están disponibles en múltiples configuraciones: sistemas montados sobre orugas para suelos blandos o compresibles con mínima perturbación de la superficie; versiones con ruedas para superficies duras y caminos de acceso; máquinas compactas para sitios con restricciones de espacio; y unidades de alta capacidad para operaciones de cortinas de gran volumen. Las variaciones clave incluyen la capacidad de profundidad de perforación (típicamente de 10 a 40 metros), la clasificación de presión de inyección (200–600 bar), la tasa de flujo de la lechada (30–300 litros/minuto) y la potencia de la planta (75–250 kW), con la selección impulsada por especificaciones de diseño y accesibilidad del sitio. La selección del equipo depende de múltiples factores: requisitos de presión y volumen de inyección de diseño derivados de investigaciones hidrogeológicas y geotécnicas; estratigrafía subsuperficial y abrasividad (que determinan las tasas de erosión de la boquilla y la profundidad de tratamiento); restricciones de acceso al sitio y capacidad de carga del suelo; cronograma de producción y extensión del área de tratamiento; y disponibilidad de agua y logística de suministro de lechada. Los operadores deben verificar el cumplimiento de los requisitos relevantes de EN 1997-1 (diseño Eurocódigo 7) y EN 12715 (norma de ejecución de inyecciones), particularmente en lo que respecta a los límites de presión de inyección para estratos sensibles, especificaciones de lechada y durabilidad, y protocolos de prueba de presión para confirmar la efectividad de la cortina. El equipo debe proporcionar resultados reproducibles y medibles con documentación completa de presión, flujo, tiempo y volumen para cada punto de inyección, lo cual es crítico para verificar la intención de diseño y la aceptación contractual por parte de ingenieros consultores y autoridades regulatorias.