Riggi do jet grouting na gąsienicach

Wiertnice jet-grouting na gąsienicach stanowią specjalistyczną kategorię sprzętu w ramach systemów jet-grouting z jedną cieczą, zaprojektowaną do dostarczania wysokociśnieniowego wtrysku zaprawy przez otwory kontrolowane przez monitor w celu stabilizacji gleby i zastosowań związanych z zatrzymywaniem w inżynierii fundamentów głębokich. Te wiertnice łączą mobilność, stabilność i precyzję, aby przeprowadzać kontrolowane operacje jet-grouting w trudnych warunkach podpowierzchniowych, gdzie konwencjonalny sprzęt montowany na ciężarówkach nie może efektywnie działać. W praktyce fundamentów głębokich, wiertnice jet-grouting na gąsienicach są wykorzystywane do tworzenia i wzmacniania ścian barierowych, uszczelniania pękniętych mas skalnych oraz poprawy właściwości gleby przed pracami związanymi z palowaniem lub wykopami. Ich główne zastosowania obejmują budowę ścian diaphragmowych i kurtyn odcinających do kontroli wód gruntowych w budowie tam oraz operacjach górniczych, tworzenie ścian pali sekantowych lub przecinających poprzez wiercenie wspomagane jetem i przemieszczenie gleby, stabilizację stoków przylegających do stref wykopów, wykonywanie operacji mieszania gleby w celu stworzenia kompozytowych matryc gleba-cement oraz przeprowadzanie operacji po wtrysku w celu uszczelnienia szczelin i pustek w zakończonych instalacjach pali. Platforma gąsienicowa jest szczególnie cenna w miejscach o ograniczonym dostępie oraz na miękkim lub niestabilnym gruncie, gdzie rozkład gąsienic zapewnia niższe ciśnienie na grunt i poprawioną stabilność w porównaniu do alternatyw z kołami. Zasada działania polega na ciśnieniowym wtrysku zaprawy przez monitorowany system wtrysku, aby stworzyć strumień skierowany prostopadle do osi otworu. W miarę obracania się monitora, obracający się strumień eroduje i przemieszcza cząstki gleby, tworząc cylindryczną kolumnę zaprawy. Zaprawa — zazwyczaj zawiesiny cementowej o kontrolowanych właściwościach reologicznych — wypełnia wykopaną wnękę, ustanawiając mechaniczne zazębianie z otaczającą masą gleby. Specyfikacje sprzętu wymagają starannej kontroli ciśnienia wyjściowego strumienia (zazwyczaj 250–450 bar dla gleb spoistych, 350–600 bar dla materiałów granulowanych), lepkości zaprawy oraz szybkości wtrysku, aby osiągnąć projektowaną średnicę kolumny i jej wytrzymałość. Szybkość wycofywania z głębokości wtrysku bezpośrednio kontroluje ostateczną geometrię kolumny i wzory nakładania się między sąsiednimi kolumnami. Standardowe konfiguracje obejmują wiertnice gąsienicowe z jednym monitorem z systemami ciśnienia stałego lub zmiennego, systemy z dwoma monitorami do większej budowy ścian gruntowych oraz zintegrowane systemy łączące jet-grouting z postępem osłony w celu zwiększenia przemieszczenia gleby w luźnych sekwencjach. Sprzęt różni się szerokością gąsienic, mocą silnika (zazwyczaj 50–150 kW napęd hydrauliczny), maksymalną głębokością roboczą (10–50 m) oraz pojemnością pompy zaprawy (100–300 L/min). Kryteria wyboru równoważą wymagania specyficzne dla projektu: głębokość i długość ściany, warstwowanie gleby i nieprzeszkadzająca wytrzymałość na ściskanie, warunki wód gruntowych, wymagana średnica kolumny i geometria nakładania się, dostęp do miejsca oraz nośność gruntu, a także ograniczenia harmonogramu. Rozkład obciążenia gąsienic staje się krytyczny w warunkach nasyconych lub miękkich glin. Wybór między jednym a wieloma monitorami zależy od rozstawu kolumn projektowych i wymagań dotyczących wydajności. Wykonanie sprzętu jet-grouting podlega normom EN 12716 (Wykonanie specjalnych prac geotechnicznych — Jet grouting), EN 14199 (Mikropale) oraz ISO 21477 (Rozpoznawanie i klasyfikacja struktur przestrzennych). Zgodność sprzętu z dyrektywą PED 2014/68/EU (Dyrektywa w sprawie sprzętu ciśnieniowego) oraz wytycznymi ATEX zapewnia bezpieczne działanie systemów ciśnieniowych.