Gångramjetgrouting representerar en specialiserad kategori av utrustning för djup grundbehandling som är utformad för kontrollerad, systematisk förflyttning av jetgroutingriggar längs förutbestämda grundlinjer, vilket möjliggör skapandet av kontinuerliga stabiliserade grundpelare och väggar med minimala efterbehandlingsgap. Denna teknik är avgörande för storskalig bildning av avskärmningsgardiner, grundförberedelse under vattenhållande strukturer och underjordisk stabilisering där rumslig kontinuitet och vertikal precision är kritiska driftskrav. Inom djupgrundteknik används gångramssystem främst för avskärmningsgardiner under dammar, reservoarer och underjordiska strukturer som kräver läckagekontroll; markförbättring i förväg av sekant- och tangentpelare, där förförstärkt jord minskar pelarens förflyttningseffekter; och jetgroutingpelarbildning för lastöverföring och bärförmåga i mjuka jordområden. Utrustningen är lika värdefull för jordstabilisering före tunnelborrning genom blandad jord, installation av inneslutningsbarriärer i saneringsprojekt och markkonsolidering för grundförstärkning i sättningar eller hålighetsbenägna lager. Tillämpningar omfattar förberedelse av diafragmaväggar, stabilisering av plåtväggar och markblandning över stora områden där stationär jetgroutingutrustning skulle skapa oacceptabla zoner av obehandlad jord. Driftsprincipen involverar en jetgroutinglans som hängs från en strukturerad gångram som systematiskt omplaceras längs ett förutbestämt rutmönster. När ramen avancerar horisontellt—vanligtvis med intervall på 0,5 till 1,5 meter—sjunker lansens spets och roterar eller översätter vertikalt genom den designade djupet, och injicerar trycksatt cementbaserad slurry (enkla, två- eller trevätskesystem) i jordmassan vid 300–700 bar tryck. Denna höghastighetsjet erosion blandar fysiskt bindemedlet med den omgivande jorden, vilket skapar stabiliserade pelare eller kontinuerliga väggar med kontrollerbar diameter (vanligtvis 0,6–2,5 meter) och tryckhållfasthet (3–30 MPa beroende på jordtyp och injektionsparametrar). Gångramar eliminerar dödzoner och väggdiskontinuiteter som är inneboende i riggar med fast position, vilket möjliggör systematisk fullständig behandling över stora projektområden. Utrustningskonfigurationer varierar från manuellt positionerade gångramar med platsbaserade hydrauliska positioneringssystem till helt automatiserade modeller som inkluderar inklinometeråterkoppling och GPS-styrd avanceringskontroll. Standardinstallationer omfattar en galler- eller svetsad ramstruktur monterad på gummihjul eller bandvagnar, en högtryckspumpenhet (vanligtvis 150–200 kW), en lyft- och rotationsram för lanskontroll, och integrerade styrsystem som reglerar injektionstryck, slurryvolym, pelardiameter och avanceringssekvenser. Urvalskriterier inkluderar total behandlingsyta och jordprofilens heterogenitet, målpelardiameter och väggkontinuitetskrav, injektionsdjup och erforderlig tryckhållfasthet, tillgänglig arbets höjd och lateralt utrymme, jordens permeabilitet och styrkeparametrar, driftsljud och vibrationsbegränsningar, samt tillgång till platsen för ramomplacering mellan sektioner. Utrustningsvalet beror också på precisionens krav för vertikal lansjustering, cykelupprepning, pumpens tillförlitlighet i utmanande markförhållanden och kompatibilitet med realtids kvalitetsövervakningssystem. Design och utförande styrs av EN 14679:2018 (Jet Grouting – Utförande av Speciellt Geotekniskt Arbete), EN 1997-1 (Geoteknisk Design – Allmänna Regler), DIN 4093 (Jet Grouting Utförande och Kvalitetssäkring), och relevanta landspecifika offshore-standarder. Kvalitetssäkring omfattar vanligtvis provpelarcoring, obundet tryckhållfasthetstestning och korshålssoniclogging för att verifiera kontinuitet och styrkeutveckling före full mobilisering.