I compressori d'aria per operazioni di jet grouting a doppio fluido rappresentano attrezzature industriali specializzate progettate per fornire aria compressa controllata ad alta pressione come mezzo principale di getto nelle applicazioni di fondazioni profonde e miglioramento del terreno. Nel sistema a doppio fluido, il getto d'aria opera in tandem con un getto di malta, incontrandosi in profondità per creare una colonna di terreno-cemento mista e omogenea. Il compressore d'aria forma il nucleo di questo sistema di consegna pneumatico ed è fondamentale per raggiungere l'energia di miscelazione e la geometria della colonna necessarie per le prestazioni strutturali. Come componente critico all'interno del pacchetto tecnologico Ground Walls e Cutoff Curtains, questi compressori consentono l'esecuzione di tende di taglio jet-grouted, pareti diaframma e colonne di terreno-cemento miscelato in profondità utilizzate nella progettazione di fondazioni profonde, nel controllo delle acque sotterranee e nella stabilizzazione dei pendii. Il principio operativo dei sistemi a doppio fluido si basa su due getti distinti: un getto d'aria ad alta velocità (tipicamente fornito dal compressore a pressioni di 15–40 bar) e un getto di malta a bassa velocità (fornito da pompe di malta cementizia). Il getto d'aria agisce come il mezzo erosivo principale, rompendo simultaneamente la struttura del terreno e trasportando il materiale escavato in superficie. Il getto di malta, che si muove più lentamente, segue il percorso del getto d'aria e deposita il materiale legante nella cavità creata, risultando in una colonna stabilizzata. Il compressore deve sostenere un funzionamento continuo o intermittente durante cicli di malta prolungati, spesso a pressioni elevate per compensare i carichi idrostatici in profondità e mantenere un'adeguata spinta attraverso strati di terreno denso o coesivo. I sistemi di jet grouting a doppio fluido impiegano compressori a vite a spostamento fisso o compressori a pistone a ciclo alternato come principali tipi di attrezzatura. I compressori a vite dominano nelle operazioni più grandi grazie alla superiore erogazione del flusso a pressione stabile e a minori requisiti di manutenzione; i compressori a pistone vengono selezionati per operazioni a bassa capacità o dove la disponibilità di energia è limitata. La selezione del compressore dipende da diversi parametri tecnici: la pressione di scarico richiesta (tipicamente 25–40 bar assoluti per il jet grouting a profondità fino a 30 metri), la portata volumetrica (che varia da 4 a 12 m³/min per colonna di getto, a seconda del diametro della colonna e della profondità di trattamento), il ciclo di lavoro (consegna continua o intermittente pulsata), e la disponibilità di potenza di origine (motore elettrico, motore diesel o azionamento ibrido). Ulteriori considerazioni includono l'essiccazione dell'aria e la rimozione dell'umidità, poiché il vapore acqueo nell'aria compressa può degradare la chimica della malta e compromettere l'integrità della colonna. Le norme internazionali pertinenti che regolano la progettazione e le prestazioni dei compressori d'aria includono ISO 1217 (classificazione delle prestazioni energetiche dell'aria compressa), EN 60204-1 (sicurezza delle macchine—attrezzature elettriche), e ISO 4413 (potenza idraulica—regole generali e sicurezza). Il sistema a doppio fluido stesso è citato nella DIN 4093 (miglioramento del terreno mediante miscelazione profonda) e nelle norme ISO emergenti per materiali a bassa resistenza controllata (CLSM) e elementi jet grouted. La selezione dell'attrezzatura da parte degli appaltatori deve anche tenere conto delle normative ambientali locali che regolano le emissioni dei compressori, i livelli di rumore (tipicamente limitati a 85–95 dBA) e il controllo della polvere fuggitiva in aree popolate.
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